金剛石刀具的切削性能有哪些因素影響？

一、影響金剛石刀具切削性能的關鍵三點

1、切削速度

金剛石刀具可在極高的主軸轉速下進行切削加工，但切削速度的變化對加工質量的影響不容忽視。雖然高速切削可提高加工效率，但在高速切削狀態下，切削溫度和切削力的增加可使刀尖發生破損，并使機床產生振動。加工不同工件材料時，金剛石刀具的合理切削速度也有所不同，如銑削Al2O3強化地板的合理切削速度為110～120m/min;車削SiC顆粒增強鋁基復合材料及氧化硅基工程陶瓷的合理切削速度為30～40m/min。

2、進給量

如金剛石刀具的進給量過大，將使工件上殘余幾何面積增加，導致表面粗糙度增大;如進給量過小，則會使切削溫度上升，切削壽命降低。

3、切削深度

增加金剛石刀具的切削深度會使切削力增大、切削熱升高，從而加劇刀具磨損，影響刀具壽命。此外，切削深度的增加容易引起金剛石刀具崩刃。不同粒度等級的金剛石刀具在不同的加工條件下加工不同工件材料時，表現出的切削性能也不盡相同，因此應根據具體加工條件確定金剛石刀具的實際切削參數。

二、金剛石刀具使用的三個訣竅

1、加工需采用正角型的刀片，來減少切削力、切削熱和工件的變形。

2、操作過程中保持恒定的進給以避免工件的硬化，在加工過程中金剛石刀具要一直處于進給狀態，銑削時縱向吃刀量a e應為半徑的30%。

3、使用高壓大流量切削液，以保證金剛石刀具加工過程的熱穩定性，防止因溫度過高導致工件表面變性和刀具損壞。